La taladradora de columna es la versión estacionaria del taladro convencional. Realiza la función de un taladro insertado en el soporte vertical. Las taladradoras de columna son las más empleadas en talleres, gracias a la posibilidad de realizar en ellas los más variados trabajos, incluso de serie, con útiles adecuados. Las diferencias de estos taladros van en función de la potencia del motor y de la longitud de la columna. Con las columnas se consigue un trabajo muy profesional.
Están constituidas por una columna-soporte (10), que puede ser cilíndrica o prismática, sobre la que van dispuestos el eje principal o husillo de taladrar (6) la mesa portapiezas (3) y los mecanismos para el movimiento de rotación y avance. Dicha columna-soporte está unida por su parte inferior a la base (1) o placa de apoyo, mediante la cual todo el conjunto asienta en el suelo y se fija a él por medio de tornillos de anclaje.
La mesa portapiezas (3), se puede desplazar para situar en posición adecuada la pieza bajo el husillo de taladrar. El desplazamiento vertical se hace al girar la manivela habiendo aflojado previamente el tornillo (13). Una vez en posición correcta se aprieta dicho tornillo (13) quedando la mesa fija. Estando flojo el tornillo 13) se puede también desplazar la mesa horizontalmente.
El movimiento de giro, movimiento principal, de corte, se consigue por motor eléctrico acoplado a través de un mecanismo de conos de poleas y correa o de engranajes para conseguir distintas velocidades en el giro de la broca. El avance puede ser manual, sensitivo, actuando el operario con su mano derecha sobre una palanca (8), o un volante (7) que pone en movimiento un tornillo sin fin y su rueda helicoidal que actúa sobre la cremallera del casquillo dentro del cual gira el eje principal o husillo de taladrar. El avance automático se obtiene a partir del movimiento principal, la pieza se suele sujetar con una mordaza.
Para el taladrado de grandes piezas de difícil movimiento y manejo. En ellas el cabezal portabrocas está situado sobre un brazo orientable, en voladizo, que puede girar y desplazarse en altura sobre la columna. El cabezal se desplaza sobre el brazo, y en algunos tipos puede situarse en posición inclinada. Esta amplia posibilidad de movimientos permite colocar la broca en la posición del taladro sin necesidad de mover la pieza. El desplazamiento en altura del brazo es automático y lo mismo el del cabezal sobre el brazo. El avance del portabrocas puede ser manual o automático.
Taladradoras múltiples de cabezal único
Para la fabricación de piezas en serie. Un solo cabezal tiene varios portabrocas, lo que permite hacer simultáneamente varios taladros, hasta 50 en algunas máquinas.
Taladradoras múltiples de varios cabezales
Constan de varios cabezales, cada uno de los cuales tiene varios portabrocas. Los cabezales pueden estar en distintas posiciones unos respecto a los otros y pueden ser fijos o de varias posiciones para poder adoptar¬las distintas en cada caso.
Precauciones en el taladrado
En el trabajo en las máquinas de taladrar se deben observar distintas precauciones para efectuar el trabajo con perfección, para lograr el mejor rendimiento y conservación de la máquina y para evitar posibles accidentes.
En primer lugar hay que protegerse adecuadamente para comenzar a trabajar. Gafas de protección. Asegurarse de que la pieza esté en adecuada posición y debidamente sujeta. Que la broca, convenientemente elegida, esté debidamente afilada y asimismo, bien colocada y sujeta. Pondremos toda la atención en la operación para percibir las reacciones de la .broca, si atraviesa una parte dura o con poros, en cuyo caso habría que disminuir el avance. Nunca se retirarán las virutas producidas, con los dedos ni soplando, sino con una escobilla o brocha adecuada o con un gancho. No se trabajará en la taladradora con prendas de vestir con partes sueltas, mangas holgadas, corbatas, que puedan ser enganchadas por las partes en movimiento. Cuidaremos, antes de poner la máquina en movimiento, que no haya ninguna herramienta, pieza o parte suelta que pueda proyectarse y herirnos o herir a algún compañero que trabaje en las proximidades. No se tomarán nunca medidas ni se harán comprobaciones sin parar previamente la máquina. Durante el trabajo refrigeraremos la broca y haremos la lubricacion.
Un soplete es una herramienta de combustión para la aplicación de las llama y el calor para diversas aplicaciones, por lo general metalurgia.
Los primeros sopletes utilizaron combustible líquido, llevado en un depósito recargable unido al mechero. Los sopletes modernos como los desarrollado por Charledave o Picard en 1905 son en su mayoría de oxi-combustión, potenciando el gas combustible para obtener una máxima concentración.
Los sopletes de combustible líquido son presurizados por una bomba de pistón manual, los sopletes de gas son autopresurizados por evaporación del combustible. Los sopletes de combustible se utilizan en una amplia gama de tamaños y potencias de salida. El término soplón se aplica a los rangos de temperatura más pequeños y más bajos de estos. Sopletes más grandes pueden tener un depósito de combustible pesado ubicado en el suelo, conectado por una manguera. Esto es común para los sopletes de gas butano o propano.
Muchos sopletes ahora utilizan un tubo de alimentación de gas suministrado, a menudo una red de gas. También pueden tener un suministro de aire forzado, ya sea desde un compresor de aire o un cilindro de oxígeno. Ambos diseños más grandes y más poderosos son menos descritos como sopletes, el término soplete generalmente se reserva para los más pequeños y menos poderosos sopletes autógena o soplete de oxi-combustión.
Las principales marcas en el mundo son Rhoena, Charledave, Butbro, Kaiser, Haris, Mujelli, Varga, Krass, Vitor, AGA, Murex, ESAB, Klein,
Se usan para operaciones de calentamiento, oxicorte, soldadura blanda, fuerte o autógena, limpieza por llama, trabajo del cuarzo y cristales, enderezado, trabajo del granito, metalización, tratamientos térmicos, trabajo de los termoplásticos, joyería, fabricación de prótesis dentales, secado, tratamiento de malezas.
El alicate o alicates (del árabe al-laqqat, que significa «tenaza») es una herramienta manual cuyos usos van desde sujetar piezas al corte o moldeado de distintos materiales.
Son comunes en todo equipo de herramientas manuales, ya que es un útil básico para el bricolaje. Esta especie de tenaza metálica provista de dos brazos suele ser utilizada para múltiples funciones como sujetar elementos pequeños o cortar y modelar conductores, etc. Los alicates son herramientas imprescindibles para el trabajo de montajes electrónicos.
Tenazas medievales encontradas en Hamburg-Harburg (15to / siglo 16).
El alicate fue inventado en Europa hacia el año 2.000 a.C. para coger objetos calientes (principalmente el hierro que se forjaba sobre un yunque). Entre la más antiguas ilustraciones de alicates figuran las del dios griego Hefesto en su herrería. Los diferentes tipos de alicate surgieron a medida que se inventaban los diferentes objetos donde utilizarlos: herraduras, cerrojos, cables, tubos, componentes eléctricos y electrónicos. Debido a la multitud de posibles objetos y manejos, la variedad de alicates en nuestros días excede, con toda probabilidad, la de cualquier otro tipo de herramienta manual. Y su diseño ha cambiado muy poco desde sus orígenes.[cita requerida]
Hay varios tipos de alicates, entre los que podemos citar:
Alicates de boca plana: tienen la boca cuadrada, ligeramente estriada en su interior y con los brazos algo encorvados que sirven para doblar alambre, sujetar pequeñas piezas, etc.
Alicates de punta redonda: únicamente se diferencian de los anteriores por terminar en dos piezas cilíndricas o cónicas y se emplean especialmente para doblar alambres en forma de anillo y también para hacer cadenas.
Alicates de corteuña: su boca está formada por dos dientes afilados de acero templado. Los más comunes se utilizan para el corte de alambre y pequeñas piezas metálicas; otros, para cortar tubos de plomo y para cortar alambre de acero. Además los hay de forma especial («pelacables») con bocas en forma de «V» encaradas por la abertura de las «V», cuya distancia entre los dos dientes se gradúa con un tornillo, para que la presión no corte el cable como una cizalla.
Alicates universales: son los mismos antes descritos combinados de forma tal que pueden servir para varios usos. Así, están los llamados «universales» y «de electricista», que se emplean para atornillar y cortar alambres y el «de teléfono», plano y con tres muescas para el corte de alambres.
Alicates de lamparista: propios para desatornillar tubos y objetos cilíndricos que se distinguen por la forma particular de su forma cóncava y estirada con uno de sus brazos terminado en forma de cuadro.
Alicates taladradores: utilizados unos para taladrar a mano metales de poco espesor pudiendo también cambiarse el taladro y otros llamados sacabocados que se emplean para taladrar cartón, cuero y otras materias semejantes, pudiendo en éstos fácilmente cambiarse el taladro que es de forma tubular con los bordes afilados.1
Alicates de presión: se usan para aprisionar fuerte y fijamente algo, aprovechando la fuerza de torsión de la herramienta.
Un destornillador (atornillador, desatornillador o desarmador) es una herramienta que se utiliza para apretar y aflojar tornillos y otros elementos de máquinas que requieren poca fuerza de apriete y que generalmente son de diámetro pequeño.
En El Salvador, Honduras, Nicaragua y México también se conoce a esta herramienta como desarmador.1 También es válido el término desatornillador, aunque es un término menos frecuente2 y con más uso en el continente americano.3
Los destornilladores documentados más antiguos fueron utilizados en Europa, en la Edad Media tardía. Probablemente fueron inventados en el siglo XV, en Alemania o Francia. Los nombres originales de la herramienta en alemán y francés fueron schraubendreher y tournevis, respectivamente. La primera documentación conocida de la herramienta se encuentra en el Housebook of Wolfegg Castle, un manuscrito medieval escrito entre 1475 y 1490.4
Destornillador de estrella
En 1933, Oregonian J.P. Thompson inventó un "tornillo empotrado cruciforme", pero no encontró promotores de su propuesta. Su invención languideció hasta que el ingeniero Henry Phillips, a quien le gustó la idea, compró los derechos de patente para el diseño de Thompson. Phillips reconoció las ventajas de la forma de cruz o estrella empotrada de la cabeza del tornillo: el destornillador encajaba en la cabeza de estos tornillos mejor que con un destornillador de cabeza plana y un tornillo ranurado; también permitía más fuerza de torsión con menos esfuerzo.5
Destornillador eléctrico
El destornillador eléctrico está provisto de un motor, que puede estar en el interior del mango. La punta del destornillador suele ser intercambiable y llevar accesorios para emplearlo con tuercas. Estos destornilladores disminuyen el tiempo de trabajo y pueden prevenir lesiones en la muñeca.6
Un destornillador consta normalmente de tres partes bien diferenciadas:
Mango:Elemento por donde se sujeta, es de un material aislante y de forma adecuada para transmitir fuerza de torsión, además de ergonómica para facilitar su uso y aumentar la comodidad.
Tipos de ranura.
Vástago o caña: Barra de metal que une la punta al mango. Puede disponer de un alojamiento donde se colocan puntas intercambiables o tener la punta forjada y endurecida en la misma pieza. Frecuentemente son de acero para herramientas, con cromo, vanadio y a veces también molibdeno. Su diámetro y longitud varía en función del tipo de destornillador.
Punta: es la parte que se introduce en el tornillo. Dependiendo del tipo de tornillo se usará un tipo diferente de cabeza, lo cual varia acorde a la necesidad. Hay innumerables tipos de cabezas de destornillador y todas con un mismo propósito. Algunos de los tipos de puntas más frecuentes son: plana o de pala, de estrella de cuatro puntas, de estrías o de cruz (Phillips y Pozzidriv) y de estrella de 6 puntas (Torx), además de las hexagonales huecas (llave de vaso) o macizas (llave Allen) o cuadradas.
Los destornilladores de precisión son de reducido tamaño y tienen en el extremo del mango un plano giratorio para facilitar su manejo con una sola mano. Son empleados en actividades tales como la relojería u otras que requieren trabajar con tornillos pequeños.
Un buscapolos es un destornillador con una lámpara de alta reactancia integrada en su mango para comprobar que un conductor está conectado a una fase de la red de corriente alterna.
Una segueta o sierra de marquetería es una herramienta cuya función es cortar o serrar, principalmente madera o contrachapados, aunque también se usa para cortar láminas de metal o molduras de yeso.
Normas de seguridad:
No colocar los dedos en la trayectoria de corte ni en la segueta.
En las sierras de arco manuales y mecánicas se utiliza una acción cortante alternativa en la hoja, la cual está montada para alternar (reciprocar) en un plano horizontal. El movimiento de corte es perpendicular al plano de la pieza de trabajo, la cual se monta en un tornillo de banco. El avance se produce con el movimiento vertical de la hoja de la sierra de arco, con accionamiento hidráulico o mecánico.
Se denomina sierra manual a una herramienta manual de corte que está compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores la hoja de sierra y la otra parte es la hoja de sierra que proporciona el corte.
La sierra de mano es generalmente utilizada para realizar pequeños cortes con piezas que estén sujetas en el tornillo de banco, en trabajos de mantenimiento industrial.
La hoja de la sierra tiene diverso dentado y calidades dependiendo del material que se quiera cortar con ella.
El arco de sierra consta de un arco generalmente de unos 18 centímetros con un mango para poderlo coger con la mano y poder realizar la fuerza necesaria para el corte.
El conjunto de la hoja de sierra y el arco debe estar bien montado y tensado para dar eficacia al trabajo.
La hojas de segueta más comunes son de 18 y 24 dientes por pulgada lineal y como regla a mayor número de dientes el corte es más fino y a menor es más rápido el corte aunque mas burdo.
Las seguetas normalmente son de acero al carbón lo cual las vuelve rígidas y quebradizas o bimetal de cuerpo flexible tipo resorte y dientes rígidos de acero al carbón electrosoldados, la primera dura más si se tiene la destreza necesaria para cortar y la segunda al ser flexible es más difícil de romper, esta es por lo general la causa por la que se desecha una segueta.
Se utiliza para mantener unidas dos maderas o piezas de cualquier otro material que vayan a ser pegadas o con las que se vaya a trabajar a la vez. O para sujetar la pieza a la mesa en la que se trabaje, de manera que permanezca completamente inmóvil para poder taladrar, cortar, lijar… ¿Para qué se utiliza? Sargento clásico o común En el sargento común las mandíbulas y la guía forman una sola pieza. Es decir, consiste en una U generalmente de acero forjado en la que en uno de sus extremos se coloca un husillo para presionar las piezas contra el otro extremo. Los hay de muy diversos tamaños y profundidades. SARGENTO SEMIAUTOMÁTICO Son una versión moderna de los sargentos de apriete rápido y están diseñados para utilizarlos con una sola mano, lo cual es una ventaja importante. Se basan en un mecanismo de cremallera que proporciona que el apriete se haga presionando y soltando sucesivamente la palanca que lleva en la mandíbula móvil. Lleva otro gatillo que libera la presión. Esta complejidad del mecanismo hace que su precio sea alto y por tanto esté menos extendido su uso. SARGENTO DE APRIETE RÁPIDO En los sargentos de apriete rápido una mandíbula es ajustable (normalmente la que lleva el husillo), lo que permite fijar las piezas con gran rapidez. Es el más utilizado por su versatilidad y es muy útil cuando se necesita rapidez en la fijación (uniones encoladas, por ejemplo). Los hay también de muchos tamaños. En el de la imagen la mandíbula ajustable queda fija por apalancamiento sobre la guía. OBJETIVO MATERIALES Platina de hierro.
Eje de acero 1020 de diferentes medidas.
¿Qué es? TIPOS DE SARGENTOS TIEMPO EMPLEADO SARGENTO O PRENSA EN C El sargento o la prensa ‘‘c’’ es básicamente una herramienta de sujeción. El funcionamiento del sargento se basa en su estructura en forma de U y un tornillo regulable que ejerce la presión. De este modo, podemos encontrar diferentes sargentos y de diferentes tamaños en función de lo que vayamos a trabajar, como por ejemplo: SARGENTO DE LEVA Llevan una leva en la mandíbula ajustable que al girarla ejerce la presión sobre la pieza. Suelen ser de madera con las mandíbulas forradas de corcho por lo que son muy indicados para maderas blandas y/o delicadas. La presión que ejercen las mandíbulas es ligeramente inferior a la de los tronillos anteriores. SARGENTO DE INGLETES El sargento de ingletes es prácticamente imprescindible para encolar o trabajar dos piezas a inglete. Consiste básicamente en 2 mordazas unidas perpendicularmente, con lo que cada cual sujeta a una de las molduras o listones del inglete a un ángulo de 90º respecto del otro. El sargento de cárcel o cárcel es difícil verlo actualmente en un taller sobre todo si es de un aficionado. Sin embargo, es una herramienta muy útil para determinados trabajos ya que su mecanismo de doble husillo hace que las mandíbulas puedan cerrarse formando diversidad de ángulos lo cual permite el encolado de piezas trapezoidales, por ejemplo. Los ángulos se consiguen cerrando o abriendo más un husillo que el otro. SARGENTO DE CÁRCEL Es un sargento clásico al que se le ha colocado otro usillo perpendicular. Se utilizan para aplacar molduras (cubrecantos) en el canto de los tableros. Son especialmente útiles cuando se quiere poner un cubrecanto a un tablero curvo, ya que en este caso no vale ningún sargento normal. Si se abre el husillo perpendicular se puede utilizar como un sargento común. El de la foto tiene 3 husillos, pero los hay también con solo 2 husillos perpendiculares. SARGENTO PARA CANTOS El tiempo empleado para la elaboración del proyecto fue alrededor de 3 semanas ya que usamos varias técnicas para el trabajo (cortar, limar, realizar roscas tanto en el torno industrial como en la platina con un machuelo, puntos de soldadura entre otros trabajos realizados en el torno industrial y en la fresadora).
Para la elaboración del trabajo primero cortamos la platina con un soplete (Un soplete es una herramienta de combustión para la aplicación de las llama y el calor para diversas aplicaciones), después perforamos la platina y realizamos una rosca con un machuelo (Un machuelo es una herramienta que se utiliza para elaborar cuerdas roscadas en diferentes materiales, principalmente hierro), después en un eje de acero realizamos otra rosca en el torno industrial, por ultimo usamos los puntos de soldadura y le dimos un acabado a la platina en la fresadora.
El presente trabajo se hizo con el fin de satisfacer algunas necesidades en el trabajo laboral para sujetar piezas a un banco de trabajo para cortarlas, limarlas o hacer otro tipo de trabajo en este.
El micrómetro, que también es denominado tornillo de Palmer, calibre Palmer o simplemente palmer, es un instrumento de medición cuyo nombre deriva etimológicamente de las palabras griegas "μικρο" (micros, que significa pequeño) y μετρoν (metron, que significa medición). Su funcionamiento se basa en un tornillo micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm, respectivamente).
Para proceder con la medición posee dos extremos que son aproximados mutuamente merced a un tornillo de rosca fina que dispone en su contorno de una escala grabada, la cual puede incorporar un nonio. La longitud máxima mensurable con el micrómetro de exteriores es normalmente de 25 mm, si bien también los hay de 0 a 30, siendo por tanto preciso disponer de un aparato para cada rango de tamaños a medir: 0-25 mm, 25-50 mm, 50-75 mm, etc.
Además, suele tener un sistema para limitar la torsión máxima del tornillo, necesario, pues al ser muy fina la rosca. no resulta fácil detectar un exceso de fuerza que pudiera ser causante de una disminución en la precisión.
Durante el Renacimiento y la Revolución industrial había un gran interés en poder medir las cosas con gran precisión. Ninguno de los instrumentos empleados en esa época se parecen a los metros, calibres o micrómetros empleados en la actualidad. El término micrómetro fue acuñado, seguramente, por ese interés.
Los primeros experimentos para crear una herramienta que permitiría medir distancias con precisión en un telescopio astronómico es de principios del siglo XVII, como el desarrollado por Galileo Galilei para medir la distancia de los satélites de Júpiter.
Henry Maudslay construyó un micrómetro de banco en 1829, basado en el dispositivo de tornillo de banco, compuesto de una base y dos mandíbulas de acero, de las cuales una podía moverse con un tornillo a lo largo de la superficie de la guía. Este dispositivo estaba basado en el sistema métrico inglés, presentaba una escala dividida en décimas de pulgada y un tambor, solidario al tornillo, dividido en centésimas y milésimas de pulgada.
Una mejora de este instrumento fue inventada por el mecánico francés Jean Laurent Palmer en 1848 y que se constituyó en el primer desarrollo de que se tenga noticia del tornillo micrométrico de mano. En la Exposición de París de ese año, este dispositivo llamó la atención de Joseph Brown y de su ayudante Lucius Sharpe, quienes empezaron a fabricarlo de forma masiva a partir de 1868 en su empresa conjunta Brown & Sharpe.1 La amplia difusión del tornillo fabricado por esta empresa permitió emplearlo en los talleres mecánicos de tamaño medio.
En 1888 Edward Williams Morley demostró la precisión de las medidas con el micrómetro en una serie compleja de experimentos. En 1890, el empresario e inventor estadounidense Laroy Sunderland Starrett (1836–1922) patentó un micrómetro que transformó la antigua versión de este instrumento en una similar a la usada en la actualidad. Starrett fundó la empresa Starrett, en la actualidad uno de los mayores fabricantes de herramientas e instrumentos de medición en el mundo.
La cultura de la precisión y la exactitud de las medidas en los talleres se hizo fundamental durante la era del desarrollo industrial, para convertirse en una parte importante de las ciencias aplicadas y de la tecnología. A principios del siglo XX, la precisión de las medidas era fundamental en la industria de matricería y moldes, en la fabricación de herramientas y en la ingeniería, lo que dio origen a las ciencias de la metrología y metrotecnia y al estudio de las distintos instrumentos de medida.
En este micrómetro podemos diferenciar las siguientes partes:
1. Cuerpo: constituye el armazón del micrómetro; suele tener unas plaquitas de aislante térmico para evitar la variación de medida por dilatación.
2. Tope: determina el punto cero de la medida; suele ser de algún material duro (como acero o hierro) para evitar el desgaste, así como optimizar la medida.
3. Espiga: elemento móvil que determina la lectura del micrómetro; la punta suele tener también la superficie en metal duro para evitar desgaste.
4. Palanca de fijación: que permite bloquear el desplazamiento de la espiga.
5. Trinquete: limita la fuerza ejercida al realizar la medición.
6. Tambor móvil: solidario a la espiga, en la que está grabada la escala móvil de 50 divisiones.
7. Tambor fijo: solidario al cuerpo, donde está grabada la escala fija de 0 a 25 mm.
En la estructura interna de un micrómetro se pueden ver la posición de sus distintas partes, en cualquier posición de su recorrido, así como la robustez del cuerpo que garantiza la precisión de las medidas.
Si seccionamos el micrómetro, podremos ver su mecanismo interno:
Se aprecia la espiga lisa en la parte que sobresale del cuerpo y roscada en la parte derecha interior, el paso de rosca es de 0,5 mm, el tambor móvil solidario a la espiga que gira con él, el trinquete en la parte derecha de la espiga, con el mecanismo de embrague, que desliza cuando la fuerza ejercida supera un límite.
El extremo derecho del cuerpo es la tuerca donde está roscada la espiga. Esta tuerca está ranurada longitudinalmente y tiene una rosca cónica en su parte exterior, con su correspondiente tuerca cónica de ajuste. Este sistema permite compensar los posibles desgastes de la rosca, limitando, de este modo, el juego máximo entre la espiga y la tuerca roscada en el cuerpo del micrómetro.
Sobre el cuerpo está encajado el tambor fijo, que se puede desplazar longitudinalmente o girar si es preciso, para ajustar la correcta lectura del micrómetro, y que permanecerá solidario al cuerpo en las demás condiciones.
La parte del tambor fijo, que deja ver el tambor móvil, es el número entero de vueltas que ha dado la espiga, dado que el paso de rosca de la espiga es de 0,5 mm. La escala fija, grabada en el tambor fijo, tiene una escala de milímetros enteros en la parte superior y de medios milímetros en la inferior, esto es la escala es de medio milímetro.
El tambor móvil, que gira solidario con la espiga, tiene grabada la escala móvil, de 50 divisiones, numerada cada cinco divisiones, y que permite determinar la fracción de vuelta que ha girado el tambor, lo que posibilita una lectura de 0,01 mm en la medida.
Con estas dos escalas podemos efectuar la medición con el micrómetro, como a continuación podemos ver.
En el Sistema Métrico Decimal se utilizan tornillos micrométricos de 25 mm de longitud, que tienen un paso de rosca de 0,5 mm, así que al girar el tambor toda una vuelta, la espiga se desplaza 0,5 mm.
En el tambor fijo del instrumento hay una escala longitudinal, es una línea que sirve de fiel, en cuya parte superior figuran las divisiones que marcan los milímetros, en tanto que en su lado inferior están las que muestran los medios milímetros; cuando el tambor móvil gira va descubriendo estas marcas, que sirven para contabilizar el tamaño con una precisión de 0,5 mm.
En el borde del tambor móvil contiguo al fiel se encuentran grabadas en toda su circunferencia 50 divisiones iguales, indicando la fracción de vuelta que se hubiera realizado; al suponer una vuelta entera 0,5 mm, cada división equivale a una cincuentava parte de la circunferencia, es decir, nos da una medida con una precisión de 0,01 mm.
En la lectura de la medición con el micrómetro nos hemos de fijar por tanto primero en la escala longitudinal, que nos indica el tamaño con una aproximación hasta los 0,5 mm, a lo que se tendrá que añadir la medida que se aprecie con las marcas del tambor, llegando a conseguirse la medida del objeto con una precisión de 0,01 mm.
En la figura aparece un micrómetro con una lectura de 4,10 mm, en la escala fija se puede ver hasta la división 4 inclusive, y la división de la escala móvil, del tambor, que coincide con la línea del fiel es la 10, luego la lectura es 4,10 mm.
En este segundo ejemplo podemos que el micrómetro indica: 4,86 mm, en la escala fija se ve la división 4 y además la división de medio milímetro siguiente; en el tambor la división 36 de la escala móvil es la que está alineada con la línea de fiel, luego la medida es 4 mm, más 0,5 mm, más 0,36 mm, esto es 4,86 mm.
La forma del micrómetro no afecta a la lectura, de modo que se fabrican distintos tipos de micrómetros basados en el mismo sistema.
Micrómetro indicando una medida aproximada de 5,78 mm.
Por último, en el ejemplo de la fotografía puede observarse el detalle de un micrómetro, en el cual la escala longitudinal se ve en su parte superior la división de 5 mm y en la inferior la de otro medio milímetro más. A su vez, en el tambor móvil, la división 28 coincide con la línea central longitudinal.
Así, la medida del micrómetro es:
Las operaciones aritméticas a realizar son sencillas, y una vez comprendido el principio de funcionamiento, se hacen mentalmente como parte del manejo del instrumento de medida.
Más sofisticada es la variante de este instrumento que, en adición a las dos escalas expuestas, incorpora un nonio. En la imagen se observa con mayor detalle este modelo; al igual que antes hay una escala longitudinal en la línea del fiel, pero presentando ahora las divisiones tanto de los milímetros como de los medios milímetro, ambas en su lado inferior, siendo idéntica la del tambor móvil, con sus 50 divisiones. Sin embargo, lo que le diferencia es que sobre la línea longitudinal, en lugar de la escala milimétrica, se añaden las divisiones de la escala del nonio con 10 marcas, numeradas cada dos, siendo la propia línea longitudinal del fiel la que sirve de origen de dicha numeración. De este modo se alcanza un nivel de precisión de 0,001 mm (1 µm).
Se aprecia en la foto contigua que la tercera raya del nonio resulta coincidente con una de las del tambor móvil, significando que el tamaño del objeto sobrepasa en 3/10 el valor medido con el mismo.
Así, para el caso del ejemplo, la división visible en la escala longitudinal es la subdivisión del medio milímetro siguiente a la de 5 mm. Por su parte, en el tambor móvil la línea longitudinal del fiel supera la marca del 28, y por último en el nonio es la tercera raya la que se alinea con una del tambor, de ahí que la medición resultante será:
La combinación de estos métodos da lugar a un instrumento, quizá un poco sofisticado, que puede dar la lectura con una apreciación de un micrómetro. Una enorme precisión para los usos empíricos habituales.
Micrómetro de paso de rosca 1 mm, tambor de 100 divisiones, lectura 8,01 mm.
Según las necesidades de uso, existen otros micrómetros que no cumplen los parámetros anteriores de longitud 25 mm, paso de rosca 0,5 mm y 50 divisiones del tambor.
En la imagen podemos ver un micrómetro de 25 mm de longitud, 0 a 25 mm de margen de lectura, 1 mm de avance por vuelta de tambor y 100 divisiones en el tambor.
En este micrómetro no hay que realizar la operación de sumar medio milímetro, dado que sus 100 divisiones dan lugar a una lectura más sencilla; los milímetros se leen directamente en la escala fija longitudinal y las centésimas en el tambor, lo que resulta más sencillo y práctico, presentando el inconveniente de necesitar un tambor de mayor diámetro para poder distribuir las 100 divisiones. Este mayor diámetro puede ser un inconveniente según la forma y tamaño de la pieza a medir.
En la imagen se puede ver la distancia entre caras de una tuerca, con una medida de 8,01 mm.
Micrómetro de diferencia de cuota.
En la figura se reproduce otro tipo de micrómetro, que permite medir la diferencia de cota o pandeo de una superficie, tomando como referencia tres puntos de la superficie, mediante tres palpadores cónicos; el tornillo central determina la diferencia de cuota.
En la regla graduada vertical, con una escala en milímetros, vemos el número de vueltas enteras dadas por el tornillo, de paso un milímetro, el valor cero corresponde a la posición de la punta del tornillo en el plano de los palpadores cónicos, la escala por encima del cero mide el resalte de la superficie y la escala por debajo del cero el rebajado del plano.
La fracción de vuelta se mide en el tambor de cien divisiones. El tambor sirve de indicador sobre la regla, el tambor da la altura del cero de la regla y la división cero del tambor enfrentado con la regla indica 0,00 mm de resalte, la punta del tornillo en el mismo plano que los tres palpadores.
El ejemplo de la figura permite ver el principio de funcionamiento del micrómetro, la regla longitudinal que mide el número de vueltas enteras dadas por el tornillo y el tambor que mide la fracción de giro. La combinación de estas dos escalas determina la medida. La precisión del micrómetro se debe a un amplio giro del tambor por un pequeño desplazamiento en el avance del tornillo.
En el caso del micrómetro de profundidad, sonda, se pueden ver las similitudes con el tornillo micrométrico de exteriores:
Pero en lugar de tener un arco, tiene una base de apoyo:
Además la escala está en sentido inverso. Cuando la sonda está recogida, en su menor medida, el tambor fijo se ve en su totalidad, y el tambor móvil oculta la escala fija a medida que la medida aumenta. Por tanto el valor en milímetros enteros y medio milímetro es el último que se ocultó por el tambor móvil:
La escala en el tambor móvil también es en sentido inverso a la del micrómetro de exteriores:
Puede verse que la regla se oculta progresivamente bajo el tambor, siendo ese valor oculto el de la medida:
La diferencia entre un micrómetro de 0-25 y otro de 25-50 es su graduación de la escala y la longitud de la espiga:
Estándar: para un uso general, en cuanto a la apreciación y amplitud de medidas.
Especiales: de amplitud de medida o apreciación especiales, destinados a mediciones específicas, en procesos de fabricación o verificación concretos.
Por la horquilla de medición:
en los micrómetro estándar métricos, todos los tornillos micrómetricos miden 25 mm, pudiendo presentarse horquillas de medida de 0 a 25 mm, de 25 a 50 mm, de 50 a 75 mm, etc., hasta medidas que superan el metro.
en el sistema inglés de unidades, la longitud del tornillo suele ser de una pulgada, y las distintas horquillas de medición suelen ir de una en una pulgada.
Por las medidas a realizar:
De exteriores: para medir las dimensiones exteriores de una pieza.
De interiores: para medir las dimensiones interiores de una pieza.
De profundidad: para medir las profundidades de ranuras y huecos.
Por la forma de los topes:
Paralelos planos: los más normales para medir entre superficies planas paralelas.
De puntas cónicas para roscas: para medir entre los filos de una superficie roscada.
De platillos para engranajes: con platillos para medir entre dientes de engranajes.
De topes radiales: para medir diámetros de agujeros pequeños.
La versatilidad de este instrumento de medida da lugar a una gran amplitud de diseños, según las características ya vistas, o por otras que puedan plantearse, pero en todos los casos es fácil diferenciar las características comunes del tornillo micrométrico en todas ellas, en la forma de medición, horquilla de valores de medida y presentación de la medida.
